鋼材由輥道輸送系統(tǒng)送到封閉的拋丸清理室，利用拋丸器將彈丸(鑄鋼丸或鋼絲切丸)加速拋射至鋼材表面，對鋼材表面進行沖擊，刮削以清除鋼材表面的鐵銹和污物；然后利用刮板、滾刷、收丸螺旋和高壓吹管將鋼材表面的積丸和浮塵吹掃干凈；除銹后的鋼材進入噴漆室，通過裝在上下噴漆小車上的噴槍，將車間保養(yǎng)底漆(富鋅底漆或性能等同的快干油漆)噴涂在鋼材表面上，再進入烘干室烘干使鋼材表面漆膜達到“指干”或“實干”狀態(tài),?然后，快速送出，從而使鋼材達到除銹、防銹的目的。
整個過程達到了除銹、防銹、表面強化的目的。因此，QXY鋼材預(yù)處理線采用可編程控制器PLC協(xié)調(diào)整機工作，能完成以下工藝流程：
3.2工藝流程圖
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上料工位 |
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卸料工位 |
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輸入輥道 |
拋 丸 清掃室 |
中間過 渡輥道 |
噴漆室 |
烘干室 |
輸出輥道 |
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除塵器 |
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漆霧過濾裝置 |
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有害氣體凈化裝置 |
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（1）?各工位準備工作完畢；除塵系統(tǒng)運行；彈丸循環(huán)系統(tǒng)運行；漆霧過濾系統(tǒng)運行；有害氣體凈化系統(tǒng)運行；拋丸器電機啟動。
（2）?若需烘干，烘干系統(tǒng)啟動，達到一定溫度后停止。在整個工作過程中，PLC控制烘干系統(tǒng)溫度始終在給定溫度范圍內(nèi)波動。
（3）?操作員確定處理鋼材類型。
（4）?上料工人將鋼材放在送進輥道上并對正。
（5）?對窄鋼板，可以拼放在送進輥道上。
（6）?上料工人給出置料完畢信號，并啟動送進輥道。
（7）?鋼材壓上拋丸室壓輥，因為壓輥分段，能夠確定鋼板寬度，以確定拋丸器開啟數(shù)量。
（8）?測高裝置對鋼材進行測高。
（9）?鋼材壓上拋丸系統(tǒng)壓輥，延時。
（10）?滾刷及收丸螺旋下降至最佳高度。
（11）?根據(jù)鋼板的寬度，確定拋丸器供丸閘的開啟數(shù)量。
（12）?開啟拋丸器供丸閘，對鋼材進行清理。
（13）?滾刷對累積在鋼材上面的彈丸進行清掃，彈丸被掃進收丸螺旋內(nèi)并被收丸螺旋卸到室體內(nèi)。
（14）?高壓風機及壓縮空氣對殘留在鋼材上面的彈丸進行吹丸。
（15）?鋼材走出拋丸系統(tǒng)。
（16）?若鋼材尾部離開拋丸室壓輥，延時，關(guān)閉供丸閘，延時。
（17）?鋼材壓上噴漆室壓輥。
（18）?噴漆測寬裝置對鋼材進行測高。
（19）?噴漆裝置上噴槍下降至最佳位置。
（20）?噴漆系統(tǒng)啟動，固定在上噴漆小車上、伸出噴漆室外并與噴漆系統(tǒng)同步運動的噴漆測寬裝置開始檢測鋼材。
（21）?若處理鋼板，噴槍直接根據(jù)噴漆測寬裝置測得的數(shù)據(jù)進行噴漆。轉(zhuǎn)第（23）步。
（22）?處理型鋼，PLC根據(jù)噴漆測寬裝置所測到的數(shù)據(jù)，計算出噴槍噴漆與停噴位置，噴槍根據(jù)該數(shù)據(jù)進行噴漆。
（23）?鋼材離開噴漆系統(tǒng)壓輥，噴槍根據(jù)最后一次噴漆位置數(shù)據(jù)繼續(xù)噴漆一段時間后停止。
（24）?鋼材進入烘干室，漆膜被烘干（或自干）。
（25）?鋼材開上送出輥道，走至下料工位。
（26）?若繼續(xù)工作，轉(zhuǎn)第（4）步。
（27）?依次關(guān)閉各工位。拋丸器電機，噴漆系統(tǒng)，烘干系統(tǒng)。
（28）?關(guān)閉彈丸循環(huán)系統(tǒng)，除塵系統(tǒng)，漆霧過濾系統(tǒng)，有害氣體凈化系統(tǒng)等；
（29）?關(guān)閉整機。